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Guyader Gastronomie ouvre un nouveau site à Kervignac

Le nouvel atelier traiteur de Guyader Gastronomie a démarré fin septembre 2017. Il a la capacité de tripler la production de l’ancien site et surtout de beaucoup innover. Une cuisine y est dédiée à la R&D des produits fabriqués sur le site.

Construit dans la zone d’activités du Porzo à Kervignac près de Lorient (Morbihan), le nouvel atelier spécialisé dans le traiteur et le végétal (cakes salés et sucrés, plats cuisinés végétariens…) de Guyader Gastronomie a démarré sa production cet été 2017. Arrivé à saturation, l’ancien site ne pouvait plus répondre à la forte croissance du marché du cake salé en France (près de 800 tonnes, en croissance de près de 10 % par an, toutes marques confondues, et de 20 % pour les marques nationales).

Une tradition conservée…

Avant tout dédié à la cuisson, ce site de 4 000m2 (dont 3 200 m2 pour la production), dans lequel 6 millions d’euros ont été investis, reste très traditionnel. Avec 2 mélangeurs sur roulettes (150 kg de pâte), 2 lignes de dosage de barquettes (dont une va prochainement passer en 4 voies) et 6 fours (dont 3 nouveaux, WP Rototherm Green Drives Cow), le procédé est resté en batch donc discontinu.

La cuisson se déroule dans des fours de boulangerie rotatifs. 1 chariot de 500 cakes de 260 g par four pour une meilleure répartition de la température ! Lesquels fours permettent dorénavant à l’entreprise de cuire d’autres produits que des cakes salés – des petits plats cuisinés végétariens (gratins…), des cakes sucrés, des tartes, des gâteaux… – et ainsi de s’ouvrir à d’autres marchés. La phase de refroidissement après cuisson a, par contre, été accélérée. Elle se déroule en deux étapes : dans une salle de refroidissement (de plus de 90°C à 70 °C), puis dans six cellules de refroidissement rapide (de 75 °C à 4°C en 1 heure). Les cakes sont alors placés dans un réfrigérateur à air pulsé. Par la suite, une ligne de surgélation sera intégrée au process pour développer le marché du surgelé, notamment à l’export.

L’atelier packaging est semblable à celui du précédent site, toujours équipé de 2 lignes flow-pack, 3 operculeuses dont 1 automatique, de 3 étiqueteuses automatiques, d’une imprimante jet d’encre, de peseuses et de détecteurs de métaux.

Avec des optimisations en plus

Le niveau de sécurité alimentaire a, par contre, été relevé et la nouvelle usine sera bientôt agréée IFS et BRC. Construite en deux zones bien distinctes – grise pour la préparation et les mélanges, blanche pour la cuisson et le refroidissement avant le conditionnement -, elle offre, en effet, une hygiène presque parfaite. Les performances de ce nouvel outil industriel, construit selon les dernières normes d’écoconception, ont en outre été améliorées par rapport aux anciens ateliers. La production de froid est, par exemple, réalisée de façon » propre «, au gaz carbonique et à l’ammoniac. Et, grâce à un procédé d’optimisation de la récupération de calories, l’atelier est autonome pour sa production d’eau.

Par Guillaume Bornier

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